SECTION 03 SUR 05
Production et maintenance
Exploiter l’historique des équipements et des lots pour préparer des investigations mieux documentées.
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| Projet | Résultat livré | Pourquoi un assistant seul ne suffit pas | Bénéfice |
|---|---|---|---|
| Capitaliser les diagnostics de maintenance par équipement | Un dossier de diagnostic qui tient compte de la configuration réelle de la machine. | Vérifier la configuration de chaque machine et la validité des procédures avant de proposer des contrôles. | Temps gagné |
| Relier les défauts qualité aux lots et aux événements de production | Des dossiers d’investigation reliant les défauts signalés aux faits de production. | Reconstruire les liens entre lots, défauts et événements, puis faire vérifier les hypothèses sur le terrain. | Qualité |
| Retrouver les pièces compatibles avec un parc modifié | Un dossier de préparation des pièces avec compatibilités confirmées, incertitudes et approbations nécessaires. | Reconstruire la configuration réelle et retrouver les substitutions effectivement approuvées. | Temps gagné · Coûts évités |
| Propager les modifications techniques aux bonnes instructions | Une analyse d’impact et un circuit de mise à jour avec traçabilité des documents approuvés. | Suivre les dépendances entre plans, lots et instructions, avec validation de chaque version. | Qualité · Risques réduits |
| Rapprocher les retours d’incidents entre sites | Des dossiers de retour d’expérience pour les responsables de site, avec cas sources et actions à réexaminer. | Comparer les contextes réels des sites et suivre les actions validées au-delà d’une synthèse. | Risques réduits |
| Enquêter sur les pertes de matières inexpliquées | Un dossier d’investigation par écart avec bilan recalculé, événements associés et données manquantes. | Réconcilier les bilans et relier les événements non structurés aux bonnes séries de production. | Coûts évités |
| Préparer le transfert d’un procédé entre deux sites | Une matrice d’écarts et un dossier de préparation des essais, avec propriétaires et sources. | Comparer les configurations des sites et convertir les écarts en vérifications techniques validées. | Temps gagné · Qualité |
| Qualifier l’impact des retards fournisseurs sur la production | Une file d’exceptions avec commandes impactées, preuves du retard et scénarios à examiner par le planificateur. | Relier des annonces de retard aux dépendances de production et aux arbitrages du planning. | Temps gagné · Coûts évités |